Excelencia en la manufactura

Pocos sistemas han logrado resultados tan notables como el implementado por la automotriz Toyota. Esta empresa se fijo y tiene como objetivos primordiales lograr que sus productos sean de la calidad más alta posible, al menor coste posible y con el menor tiempo de entrega factible.

Para hacer ello realidad implemento los Sistemas “Justo a Tiempo / Calidad Total”. Ambos van de la mano y resultaría imposible operar el JAT (justo a tiempo) sin las bases de la Calidad Total. La producción Justo a Tiempo implica generar la cantidad correcta del producto en el momento que se requiere, con lo cual se logra la reducción de inventarios.

Los aspectos claves de una operación Justo a Tiempo son:

• Estandarización de componentes, reduciendo de tal forma tanto la variedad de los mismos y, la complejidad de gestión operativa.
• Mantenimiento Productivo Total. La implementación de sistemas preventivos y predictivos no sólo evitan los tiempos de espera debido a roturas, sino los paros por averías, la congestión o cuellos de botellas, los mayores costes por roturas de máquinas y equipos, las fallas en la producción, la necesidad de contar con inventarios de seguridad y los costes en ellos implicados, el no cumplimiento en término de las fechas de entrega y, todos los demás costes implicados por la falta de un correcto y eficaz mantenimiento.
• Control Total de Calidad. Constituye una de las piezas claves del JAT. Las causas de las fallas deben ser identificadas y corregidas, evitando actuar sólo sobre los síntomas. Deberá por lo tanto subrayarse la necesidad de eliminar las causas que motiven fallas o errores en materia de calidad. La concentración de recursos y esfuerzos en materia de prevención y evaluación darán como resultado una notable disminución en las fallas internas y externas, y como resultado de ello una reducción notable en los costes. Sin una calidad total será necesario seguir contando con inventarios de seguridad, por lo tanto si queremos eliminar éstos, deberemos lograr sí o sí el máximo nivel de calidad, algo que actualmente se concibe como el logro de un nivel de Seis Sigma (o lo que es igual, 3,4 Defectos por Millón de Oportunidades –DPMO).
• Reducción de salidas. Reduciendo el tamaño de los lotes se ha de lograr en primer lugar evitar la generación de gran cantidad de productos o partes con fallas, y por otra parte permite tanto producir de manera más flexible, logrando mayor variedad de artículos, eliminando la necesidad de inventarios. Hacer posible tamaños pequeños de lote implica la implementación la rápida adaptación de máquinas y personas de un producto a otro.
• Disposición de la planta. Las plantas deben organizarse de manera tal de lograr un flujo de materiales y componentes continuo, con lo cual se aligera el proceso productivo, se evitan los inventarios de productos en procesos y, se permite una clara visualización de que tan bien está funcionando el proceso. Además una mejor disposición de la planta permite importantes ahorros en materia de espacio físico, el cual puede destinarse a otras actividades.
• Máquinas más pequeñas. Ello permitirá una mayor flexibilidad a los efectos de su reubicación, haciendo de tal modo más factible la mejor disposición de la planta en función a los requerimientos. Los costos de mantenimiento son más reducidos, se pueden utilizar en la medida de las necesidades, y de descomponerse una de ellas se contará con otra u otras que eviten los cuellos de botella y atrasos en las líneas de producción.
• Fuerza de trabajo polivalente. El personal debe estar capacitado para operar diferentes tipos de máquinas y equipos, como así también saber efectuar tareas de mantenimiento y reparaciones menores.
• Programación sobre demanda y reducción del tamaño del lote. Mantener bajo control la producción y el nivel de inventarios se realiza mediante la aplicación del kanban (existen dos tarjetas en la mayoría de los sistemas: una de transporte y otra de producción; aunque pueden utilizarse otros sistemas). En la medida en que las tarjetas son colocadas en el lugar especificado al efecto, ello se considera como una orden para producir un determinado componente o producto, de determinadas características y en determinada cantidad.
• Solución de problemas obligado debido a su visibilidad. La reducción de inventarios a todo lo largo del proceso hace claramente visibles los problemas que permanecían ocultos por el exceso de inventario. Reducir sistemáticamente los niveles de inventario permiten visualizar los defectos y fallas del sistema.
• Suministros JAT. La adquisición de materiales y la entrega de manufacturas bajo el principio de Justo a Tiempo es fundamental a la hora de reducir inventarios. En el caso de los proveedores contar con la cantidad y calidad de productos en el momento oportuno reduce de manera significativa costes tales como los inventarios, los costes asociados a estos últimos como alquileres, intereses, mano de obra y seguros entre otros, y además evita los costes vinculados con los controles e inspecciones de los insumos o productos recibidos.

El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros, ya que sólo de tal forma será posible producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con el máximo de calidad al menor coste posible. Hacer factible ello implica mejorar de manera continua los procesos y actividades de la organización, buscando la detección, prevención y eliminación de: las sobreproducciones, los tiempos de espera, el transporte y movimientos excesivos e innecesarios, las fallas en los diseños y funcionamientos de los procesos, los excesos de inventarios y, los productos defectuosos.

La mejor forma de expresar el espíritu de esta mejora continua es la frase “¡Los japoneses buscan el último grano de arroz mucho después de que otros ya han abierto otro paquete”.